هر آنچه درباره ورق فولادی باید بدانید

دسته مهمی از محصولات بازار آهن‌آلات، همواره ورق‌های فولادی هستند. کارخانه فولاد مبارکه اصفهان، کارخانه فولاد اکسین و فولاد کاویان اهواز را می‌توان از جمله بزرگ‌ترین تولید کنندگان درجه یک ورق‌های فولاد داخل کشور معرفی کرد. به طور کلی در این مقاله سعی داریم تا شما عزیزان را با هر آن چه در باره ورق‌های فولادی باید بدانید آشنا کنیم. با ما همراه باشید.

چرا ورق فولادی بخریم؟

در فهرست زیر برخی از ویژگی‌های ورق‌های فولادی جمع آوری شده است:

• مقاومت خستگی بالا

• جوش‌پذیری بالا

• کیفیت داخلی و سطحی بالا

• مقاومت در برابر ضربات فیزیکی

• پایین‌بودن ناخالصی‌های غیر فلزی

انواع ورق های فلزی

ورق‌های فلزی طیف گسترده‌ای دارند. این محصولات بر اساس الیاژهای فولادی مختلف مانند فولاد mo40، فولاد ST12 تا ST52 تقسیم بندی می‌شوند. همچنین ورق‌های فلزی بر حسب خواص مکانیکی و فیزیکی، بر اساس فرآیند تولید ورق و انواع آبکاری تقسیم بندی می‌شوند.

کاربرد ورق های فولادی

در فهرست زیر، کاربردی‌ترین موارد استفاده از ورق‌های فولادی موجود است:

• بدنه خودروها

• لوله‌های درزدار

• انواع پروفیل

• تانکرسازی

• کشتی‌سازی

• تولید ورق گالوانیزه

• تولید روکش و لوازم خانگی مختلف مانند: یخچال و اجاق گاز

• تولید لوازم کشاورزی

حال که با خواص و کاربردهای ورق فولادی آشنا شدیم، بهتر است تا شما عزیزان را با انواع روش‌های تولید ورق‌های صنعتی آشنا کنیم.

انواع روش های تولید ورق‌ های فلزی

ورق‌های فلزی مانند ورق mo40 و ورق‌های سری ST که پیش‌تر گفتیم، بر اساس دو روش زیر تولید می‌شوند:

1. فرآیند نورد گرم

2. فرآیند نورد سرد

فرآیند تولید ورق‌های فولادی با روش نورد گرم

در این روش، ابتدا مشخص می‌شود که مشتری چه آلیاژی را برای تولید ورق نیاز دارد. پس از تعیین گرید فولاد نوبت تعیین سایز و ضخامت ورق است. سر انجام بر حسب ویژگی‌های سفارش مشتری، فولاد با گرید آلیاژی مورد نظر و به مقدار مورد نیاز، در درون کوره ریخته می‌شود و به آن حرارت می‌دهند.

پس از رسیدن به حالت تبلور (حالتی که ماده خاصیت جامد بودن خود را می‌خواهد از دست بدهد و تبدیل به مایع شود)، فولاد را در قالب‌هایی به شکل مستطیل و با ضخامت کم، تخلیه می‌کنند. پس از تخلیه، فولاد را به تدریج و با استفاده از آب کم کم خنک می‌کنند.

در این حین فولاد باید از داخل تونل دستگاه نورد عبور کند تا توسط غلتک‌های فرآیند نورد، تحت فشار قرار بگیرد و از ضخامت کم شده و به طول و عرض بیفزاید که در واقع به حالت ورق شبیه می‌شود.

این غلتک‌ها تعداد زیادی داشته و فرآیند نورد با استفاده از مرحله غلتک‌ها، ممکن است چندین مرتبه به صورت عقب و جلو کردن فولاد در درون این سیستم غلتکی برای رسیدن به ابعاد دلخواه، به طول بینجامد.

پس از این مرحله، نوبت به شستشوی ورق می‌شود چرا که در زمان خنک کردن ورق با استفاده از پاشیدن آب بر روی سطح فولاد، اکسیدهایی به وجود می‌آید که بایستی از روی محصول حذف شوند. بدین منظور ورق را درون دیگ اسید فرو می‌کنند و در اصطلاح، ورق سیاه را با اسید شستشو می‌دهند.

ورق شستشو داده شده در مرحله بعدی در صورت نیاز به روکش و محافظ ضد زنگ، به سیستم گالوانیزاسیون فرستاده شده و در استخری پر از عنصر روی(Zn) فرو می‌کنند تا لایه‌ای از روی را به خود بگیرد.

سرانجام در مرحله نهایی، کوئل‌های اضافه لبه‌های محصول را اطلاع کرده و ورق را به دو شکل رول و شیت برای مصارف مختلف، بسته‌بندی و سته‌بندی می‌کنند.

فرآیند تولید ورق های فولادی با روکش نورد سرد

در روش نورد سرد، ابتدا شمش‌های فولاد مورد نظر به درون دیگ مواد مذاب ارسال می‌شوند. سپس به حرارت مورد نیاز برای تبلور رسیده و درون محیط دیگری سرد کاری می‌کنند. سرد کردن فولاد در این مرحله سبب افزایش استقامت نهایی فولاد در برابر ضربات وارده به مقدار ۲۰ درصد می‌شود.

همچنین از ضخامت فولاد به دلیل انقباض، کاسته شده و تراکم مولکولی ذرات فولاد به شدت بالا می‌رود. سپس در مرحله بعدی، وارد سیستم غلتکی نورد می‌شود و طی فشارهای شدیدی که به ورق به صورت رفت و برگشت وارد می‌شود،‌ ضخامت فولاد کاسته شده و به عرض و طول می‌افزاید.

این فرآیند ممکن است نیاز به آنیلینگ(پخت مجدد) فولاد داشته باشد. چرا که کیفیت ساخت برای برخی مصارف حساس تا حد امکان بدون تلرانس باشد. منظور از تلرانس، همان برجستگی‌ها و فراز و نشیب‌های نقاط مختلف ورق است که ممکن است مشکل ساز شود.

سرانجام در مرحله بعدی لبه گیری و حذف کوئل‌ها انجام می‌شود و پس از آن نیاز به روغن کاری سطح ورق است. روغن کاری در این زمان به سبب جمع کردن ورق به حالت رول و کاهش نهایی تلرانس‌های محصول برای بسته بندی است.

در برخی موارد مانند صنایع تولید محصولات پزشکی و مواد غذایی که تمیز بودن و کیفیت بالای ورق بشدت حائز اهمیت است، ورق را قبل از بسته بندی نهایی به فاز شستشوی کلریدی می‌فرستند و با مواد اسیدی و کلریدی شستشوی کامل می‌دهند. در نهایت بسته بندی شده و برای مصرف به بازار عرضه می‌شوند.

انواع ورق فولادی بر حسب آلیاژ

ورق‌های فولادی انواع مختلفی بر حسب فرآیند تولید داشتند. حال برای تولید هر کدام از این ورق‌های نوردی، آلیاژهای خاصی مورد استفاده قرار می‌گیرد.

آلیا های تولیدی ورق های نورد گرم

ورق‌های نورد گرم عموما از الیاژهای عملیات حرارتی تشکیل شده‌اند. موارد موجود در فهرست زیر، طیف خانواده st32 تا st57 را شامل می‌شوند:

• فولاد ST 32

• فولاد ST34

• فولاد ST37

• فولاد ST52

• فولاد MO40

عموما از گرید ST37 برای ساخت ورق سیاه یا همان ورق صنعتی استفاده می‌شود. همچنین به تمامی این فولادهای ذکر شده ورق سیاه می‌گویند اما بیشترین استفاده بازار ST37 است. ST37 در مقایسه با ST52، مقاومت کمتری به تحمل بار داشته اما، جوشکاری با ورق ST37 بهتر است.

علت این موضوع میزان کربن بیشتر ST52 نسبت به ST37 است. هرچه کربن بیشتر باشد، آهن سخت‌تر با سطح خارجی ارتباط برقرار می‌کند. همچنین از نقاط ضعف آن‌ها، مقاومت سایشی و خوردگی پایین است.

آلیاژ های تولیدی ورق های نورد سرد

همچنین در ورق‌های نورد سرد، از گریدهای فهرست زیر استفاده می‌شود:

• فولاد ST12

• فولاد ST13

• فولاد ST14

• فولاد ST15

ورق‌های تولیدی نورد سرد، سطح مقطع صاف و یکدستی هستند. از این رو گزینه‌ای مناسب برای ماشینکاری و ساخت قطعات با کیفیت هستند. به طور کلی به آن‌ها ورق روغنی می‌گویند. علت این نام‌گذاری روغن داشتن سطح ورق نیست و یا ورق سیاه به معنای سیاه بودن رنگ ورق نیست.

ورق روغنی به سبب روغن کاری مرحله نهایی برای رول کردن ورق، ورق روغنی نامیده می‌شود. از طرفی ورق سیاه نیز به سبب اکسید شدن سطح ورق پس از خنک کردن به وسیله آب پاشیدن و داشتن سطحی بی نظم و کیفیت ساخت پایین تر نسبت به ورق روغنی، ورق سیاه نامیده می‌شود.

این اسامی مختص به بازار ایران است.

خرید ورق فولادی

جهت خرید ورق‌های فولادی و سایر محصولات آهن‌آلات، به وب سایت شرکت آرسینکو مراجعه کنید.

شماره تماس: 02166674420